生產(chǎn)管理系統解決方案
公司背景
公司制造模式是離散為主、流程為輔的制造業(yè)，生產(chǎn)過(guò)程主要是金屬加工和部份裝配。五金制造主要有：毛坯鑄造、沖壓制造、機械加工，加工環(huán)節包括鑄造、鍛造、熱表處理、原材料分割、鐵線(xiàn)折彎、車(chē)、銑、刨、磨或鈑金成型等加工工藝.
與生產(chǎn)相關(guān)的主要系統關(guān)系:
計劃排程(aps)+供應鏈管理(scm)+現場(chǎng)管理車(chē)間作業(yè)系統(mes)+人力資源(hr)+財務(wù)管理
供應鏈管理和財務(wù)管理部分屬于以后CISMI新開(kāi)發(fā)范疇
現場(chǎng)管理車(chē)間作業(yè)系統屬于UPCOM開(kāi)發(fā)范疇,結合RFID重新規劃新方案
高級計劃排程(aps)建議外購
現場(chǎng)管理車(chē)間作業(yè)系統屬于UPCOM開(kāi)發(fā)范疇,結合RFID重新規劃新方案
現場(chǎng)管理車(chē)間作業(yè)系統目前主要有UPCOM系統來(lái)進(jìn)行管理,包含車(chē)間作業(yè)和半成品以及成品庫存,根據公司新的整合方案建議成品倉庫部分轉移到新CISMI系統中,剩余部分整合為現場(chǎng)管理作業(yè)系統,結合RFID電子條碼管理模式統一管控生產(chǎn)車(chē)間事務(wù)處理.
主要功能模塊:1,來(lái)料收貨,2加工發(fā)料,3加工任務(wù)單(正常單+返工單),4半成品完工5半成品檢驗6半成品移交,7車(chē)間庫存調整,8車(chē)間庫存盤(pán)點(diǎn),9每日臺帳,10機臺信息,11部門(mén)信息,12工序檔案,13工票單14生產(chǎn)排程
對應業(yè)務(wù)流程如下:
詳細設計部分
1. 車(chē)間倉庫
車(chē)間倉庫應該總體分為幾個(gè)區域,來(lái)料收貨區(原材料,返工料,前任務(wù)半成品),備貨區,待檢區,移交區.來(lái)料收貨區主要是接收加工任務(wù)單所需要的原材料,返工半成品,前任務(wù)半成品(本工作中心移交和外工作中心移交),物料存放要對應把每次的收貨獨立包裝并貼標簽卡片區分,目的是能清晰的識別對應物料的收貨信息,備貨區(按具體工作中心排產(chǎn)備貨情況從收貨區轉移到該區)待檢區(需要全檢的半成品加工完成后存放入該區,抽樣檢驗的,加工完成后在放入移交區前抽樣)移交區(檢驗完成后存放該區,要制作加工任務(wù)單和具體工票條碼對應的具體ID以及附帶信息的物料標識卡)
2. 來(lái)料收貨
物料流轉分拉動(dòng)式流轉和推動(dòng)式流轉,推動(dòng)式流轉是上部門(mén)主動(dòng)向已經(jīng)安排的加工任務(wù)單對應部門(mén)提供對應所需物料,比如開(kāi)料,加工任務(wù)單對應所需物料管控部門(mén)主動(dòng)向加工任務(wù)車(chē)間移交所需鋼板等.拉動(dòng)式是加工任務(wù)所屬部門(mén)主動(dòng)向具體的物料管控部門(mén)提出具體的物料需求計劃(比如具體物料,數量,最遲到貨期等).收貨方式分,正常,返工,補料,外協(xié),來(lái)料來(lái)源部門(mén)(車(chē)間各倉庫,材料倉,外協(xié)倉,半成品倉等),日期相關(guān)(開(kāi)單日期,要求交貨日期,實(shí)際交貨日期,計劃加工日期),數據相關(guān)(物料總數,) 單號相關(guān)(來(lái)料標識號(原材料和外協(xié)物料記錄入庫單號,加工任務(wù)單完工移交過(guò)來(lái)物料記錄工票條碼和加工任務(wù)單號對應的明細ID),收貨單號)
具體程序界面布局,后續完善
3. 加工任務(wù)單
加工任務(wù)單的生成是根據計劃排產(chǎn)數據生成的待加工任務(wù)單,經(jīng)過(guò)車(chē)間確認后轉為正式加工任務(wù)單,同時(shí)會(huì )生成對應加工任務(wù)單所需要的材料單形成物料需求單下發(fā)到對應的物料管控部門(mén)做備貨和移交的依據,加工任務(wù)單包含生產(chǎn)單(批單和正式單),產(chǎn)品,部件,工序以及加工數量,對應訂單工序需求總量,本次加工數量,累計加工數量,庫存數量,在制數量,剩余數量,一個(gè)加工任務(wù)單對應一個(gè)生產(chǎn)單或者多個(gè)生產(chǎn)單對應的同一工序,可以是同一產(chǎn)品也可以是不同產(chǎn)品,但具體的加工工序必須相同,加工任務(wù)單是具體時(shí)段具體車(chē)間具體機臺或者人工分組對應加工具體任務(wù)的任務(wù)集合,細分到具體誰(shuí)在那臺機器上加工多少的信息不屬于加工任務(wù)單的范疇,有工票單來(lái)輔助完成,加工完工的時(shí)候工票單會(huì )記錄具體單位(工號,工組,機臺,完工數,加工工序,開(kāi)始時(shí)間,完工時(shí)間等)同時(shí)也會(huì )把對應的信息寫(xiě)入對應的加工任務(wù)單的對應位置,并沖消對應在制數量,響應工序完工數增加.加工任務(wù)單和工票單組合為三層結構第一層為加工任務(wù),部門(mén),批號,加工數量,開(kāi)始時(shí)間,計劃完工時(shí)間,實(shí)際完工時(shí)間,總需求數量,在制數量,庫存數量,剩余加工數量等.第二層為生產(chǎn)單,產(chǎn)品,部件,工序,機臺或人工分組,加工數量,開(kāi)始時(shí)間,計劃完工時(shí)間等,第三層為標識號,工票條碼,加工時(shí)長(cháng),完工數量等
具體程序界面布局,后續完善
4. 半成品檢驗
工序基本信息設置里對應字段來(lái)標識,具體工序是免檢,全檢還是抽檢,根據對應信息完工的時(shí)候自動(dòng)生成待檢信息,檢驗單具體標識出對應的A貨數量,R貨數量,C貨數量,并把對應的A貨轉移到移交區,把R貨轉移到來(lái)料收貨區,把C貨轉移到廢品倉,對應管控部門(mén)做收貨處理
5. 車(chē)間發(fā)料
車(chē)間發(fā)料不能直接從收貨區發(fā)料,需要預先根據實(shí)際生產(chǎn)狀況從收貨區轉移到產(chǎn)線(xiàn)備貨區,從產(chǎn)線(xiàn)備貨區向車(chē)間具體機臺進(jìn)行發(fā)料,從實(shí)質(zhì)意義上講,備貨區包括預先保留訂單的物料和其他單近期安排生產(chǎn)所需的發(fā)料,查詢(xún)可用物料應不包含備貨區物料,車(chē)間發(fā)料單制作后,備貨區物料數量減少,在制數量增加
6. 產(chǎn)線(xiàn)余物料處理
由于加工的合格率高低影響產(chǎn)線(xiàn)余料的多少,由于部分產(chǎn)品屬于專(zhuān)件專(zhuān)用,滿(mǎn)足客戶(hù)訂單后多余的半成品不能用于其他,所以在做物料設置的時(shí)候應該有對應的設置,專(zhuān)件專(zhuān)用類(lèi)別,只要是專(zhuān)件專(zhuān)用物料加工,實(shí)際生產(chǎn)滿(mǎn)足即可做退料處理,其他可通用的加工物料,按加工任務(wù)單數量,多余數量根據具體情況設置可移交損耗率來(lái)配,
計劃排程(aps)部分
充分挖掘企業(yè)潛力，優(yōu)化生產(chǎn)計劃，提升生產(chǎn)效率，降低設備及人力成本，確保訂單準時(shí)交貨。
實(shí)現精益采購，依據生產(chǎn)執行采購計劃，不盲目采購，縮短物料采購提前期，使物料供應配合生產(chǎn)，避免因欠料引起交貨延期。
通過(guò)精益生產(chǎn)和精益采購最大限度降低物料庫存，縮減原材料、半成品的在庫數量以及在制品的現場(chǎng)停留時(shí)間，從而減少物料占用資 金，加快庫存周轉，增加企業(yè)流動(dòng)資金。
提升市場(chǎng)反應能力，快速響應客戶(hù)需求，積極應對緊急插單，平衡客戶(hù)各種訂單要求，提升服務(wù)水平和客戶(hù)滿(mǎn)意度。
梳理業(yè)務(wù)流程，使得工廠(chǎng)管理標準化、透明化、可視化，精準掌控整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程，為企業(yè)決策提供依據。
通過(guò)管理透明化，明確計劃與執行的差異性，借助流程不斷改進(jìn)、管理不斷規范和差異逐漸消除。從而不斷提升企業(yè)管理水平，增強企業(yè)競爭力，提升企業(yè)形象。
面對多訂單、多工序、多機臺情況單靠人工計算分配容易捉襟見(jiàn)肘、顧此失彼，而采用APS高級計劃排程軟件基于內存級的高速試算模式可以將大量的制約因素、排程規則、異常情況都考慮在內，進(jìn)行最優(yōu)化模擬排程，提供最優(yōu)化解決方案，其工作流程如下
針對五金行業(yè)制造工藝復雜、工裝夾具繁多、加工路線(xiàn)變化大情況，APS軟件不但支持傳統物料級BOM，更是創(chuàng )新性的支持工藝級精細BOM，及產(chǎn)品BOM中不僅包含所需物料清單，而且包含工藝流程、加工設備、加工時(shí)間等工藝參數，在實(shí)際運用中對于工序繁雜產(chǎn)品的計劃排程更加準確和更具備可行性。
針對五金行業(yè)質(zhì)量管理困難，生產(chǎn)質(zhì)量和效率非常依賴(lài)操作人員的技術(shù)水平和熟練程度，人員能力往往成為排程的制約因素，APS系統可以對產(chǎn)品、訂單、資源（設備和人員）分別設置質(zhì)量等級要求，對應不同的質(zhì)量等級設定不同的檢查標準和配置不同的資源（設備和人員），以滿(mǎn)足企業(yè)對質(zhì)量管理的需求。
針對五金行業(yè)委外加工頻繁，外發(fā)訂單追蹤困難的情況，APS軟件可根據產(chǎn)品BOM中來(lái)源信息判斷自制優(yōu)先還是采購優(yōu)先，并將委外加工作為一個(gè)工序或訂單進(jìn)行追蹤處理。委外供應商可以利用客戶(hù)端的web界面輸入委外訂單的生產(chǎn)進(jìn)度，使委外訂單進(jìn)度一目了然。
針對五金行業(yè)現場(chǎng)管理難度大，現場(chǎng)物料堆積的情況，APS軟件可以利用條碼式工單和進(jìn)度追蹤表，幫助生管人員及時(shí)了解現場(chǎng)生產(chǎn)進(jìn)度，及時(shí)入庫、出貨或調入下一工段，提高現場(chǎng)生產(chǎn)效率，確保生產(chǎn)流暢，減少物料堆積，對提升現場(chǎng)管理水平起到關(guān)鍵作用
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